TP347不锈钢工业焊管厂商 不锈钢直缝焊管

2.1生产工艺
板材下料→刨边→卷圆→预焊→焊接→脱脂→热处理矫直整圆平头→酸洗→成品检验→标记→包装→入库
2.1.1板材下料，根据钢管的尺寸以及生产科的工艺计划卡，车间采用等离子切割的方法进行板材下料。
2.1.2刨边，根据工艺计划卡的计划尺寸要求利用刨边机对板材的两边进行刨边加工，以满足尺寸要求和坡口要求。
2.1.3卷圆，将刨边加工的板材卷制成圆形。
2.1.4预焊，卷成圆形的半成品，在压模中压制成圆形，并采用钨极氩弧焊进行定位焊。
2.1.5焊接，预焊的钢管进行焊接。壁厚≦8mm的，采用等离子自动无填料双面焊的方法进行焊接；壁厚﹥8mm的，采用等离子焊打底焊，并采用填充金属进行焊接。直径≤Φ457mm的钢管，采用一道纵焊缝。
2.1.6热处理，所有的钢管均进行固溶热处理。
2.1.7矫直、整圆、平头，钢管焊接和热处理后产生的变形，有矫直整圆进行修正，并把二端切齐。
2.1.8酸洗，所有的钢管均酸洗后交货。
2.2检验和试验（GB/T12771-2008）
2.2.1外型尺寸检验
所提供的钢管，外径尺寸、壁厚尺寸、长度、直度、椭圆度均按GB/T12771-2008标准检验。
2.2.2拉伸性能
所提供的钢管，按GB/T12771-2008标准要求进行拉伸试验。
2.2.3工艺性能
大于219.1的钢管按生产批号每批抽一组进行横向焊缝弯曲试验。
2.2.4射线探伤
I类钢管**进行射线探伤。
2.2.5表面质量和外观
所提供的钢管直度按GB/T12771-2008标准检验，所有的表面缺陷采用打磨的方式消除，而不采用焊补的方法消除。打磨处的壁厚不小于规定的小壁厚。
2.2.6水压试验
所提供的钢管**进行水压试验。
2.2.7晶间腐蚀
按标准GB/T4334.5执行。

焊接是通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件的材质达到原子间的建和而形成*性连接的工艺过程。
焊接技术是随着铜铁等金属的冶炼生产、各种热源的应用而出现的。古代的焊接方法主要是铸焊、钎焊、锻焊、铆焊。中国商朝制造的铁刃铜钺，就是铁与铜的铸焊件，其表面铜与铁的熔合线婉蜒曲折，接合良好。
60年代出现激光焊等离子、电子束和激光焊接方法的出现，标志着高能量密度熔焊的新发展，大大改善了材料的焊接性，使许多难以用其他方法焊接的材料和结构得以焊接。发展到现在，焊接正在被作为一种*特的艺术表现语言而着力加以表现。
焊接工艺是保证焊接质量的重要措施，它能确认为各种焊接接头编制的焊接工艺指导书的正确性和合理性。通过焊接工艺评定，检验按拟订的焊接工艺指导书焊制的焊接接头的使用性能是否符合设计要求，并为正式制定焊接工艺指导书或焊接工艺卡提供可靠的依据。
不同的焊接方法有不同的焊接工艺。焊接工艺主要根据被焊工件的材质、牌号、化学成分，焊件结构类型，焊接性能要求来确定。首先要确定焊接方法，如手弧焊、埋弧焊、钨极氩弧焊、熔化较气体保护焊等等，焊接方法的种类非常多，只能根据具体情况选择。确定焊接方法后，再制定焊接工艺参数，焊接工艺参数的种类各不相同，如手弧焊主要包括：焊条型号（或牌号）、直径、电流、电压、焊接电源种类、极性接法、焊接层数、道数、检验方法等等。

根据焊接技术可分为为自动焊焊接、手工焊接。自动焊一般采用埋弧焊、等离子焊，手工焊一般采用氩弧焊。
不锈钢焊管生产工艺流程图
1、原材料检验 Raw material inspection
2、分条 Splitting
3、成形 Shaping
4、焊接 Welding
5、切断 Cutting
6、热处理 Heat treatment
7、* Straightening
8、平端 Plane end
9、涡流探伤 Eddy current
10、水压试验 Hydraulic test
11、内抛光 Lnner polishing
12、外抛光 Outer polishing
13、终端检验 Terminal test
14、出厂 Delivery

常用的重量计算公式
常用：材质304/304L（直径 - 壁厚）x壁厚x0.02491x长度=重量（kg）
材质316/316L（直径 - 壁厚）x壁厚x0.02513x长度=重量（kg）
单位：kg/m